Pigmenten voor kunststoffen - Gebruik van kunststofpigmenten in 2024

17 jaar ervaring in kunststofpigmentoplossingen - Originele fabrikant van kunststofpigmenten - KingChroma

Wat zijn plastic pigmenten?

Kunststofpigmenten zijn industriële producten. Ze worden gebruikt voor het kleuren van kunststoffen, om kunststofproducten met specifieke kleuren te produceren. Kunststofpigment moet goede kleureigenschappen, hittebestendigheid en gemakkelijke dispersie hebben. Om de waarde van kunststofproducten te vergroten, worden hogere eisen gesteld, van alleen de schoonheid tot de hoge stabiliteit, prestaties en veiligheid van gekleurde producten. Daarom moeten kunststofkleurstoffen goede eigenschappen hebben voor kunststofproducten, zoals weersbestendigheid, migratieweerstand, geen toxiciteit, chemische bestendigheid, enz.

Kleurpigment voor kunststof

Mica-poeder

Thermochroom pigment

Fotochrome pigmenten

Parelwit

Glow in the dark poeder

Chameleon poeder

Reflecterend pigment

Titaandioxide Pigment

Veelgestelde vragen over kleurpigmenten voor kunststoffen

1. Organische pigmenten voor kunststoffen

Organische pigmenten zijn gemaakt van organische verbindingen. Ze hebben een goede transparantie en kleurstabiliteit. Voor plastic producten zijn ze bedoeld voor het verven en kleurverbetering, zoals transparante plastic bekers en behuizingen van huishoudelijke apparaten. Veel voorkomende organische pigmenten zijn onder meer: ​​azopigmenten, ftalocyaninepigmenten, antrachinonpigmenten, roet, enz.

2. Anorganische pigmenten voor kunststoffen

Anorganische pigmenten zijn gemaakt van anorganische verbindingen. Ze hebben een hoog dekvermogen en lichtbestendigheid. Ze zijn meestal helderder dan organische pigmenten, maar relatief transparant. Bij kunststofproducten gaat het om het verven en verhogen van de lichtbestendigheid, zoals bloempotten en fietshelmen. Veel voorkomende anorganische pigmenten zijn onder meer ijzeroxidepigmenten, zure en alkalische pigmenten, titaniumdioxide, enz.

3. Metaalpigmenten voor kunststoffen

Metaalpigmenten worden meestal gemaakt van metalen platen of folies. Ze hebben een kenmerkende zachte glans en een sterk metaalachtig gevoel. Bij plastic producten zijn ze bedoeld voor een metaalachtige uitstraling, zoals carrosserieën en behuizingen van mobiele telefoons. Veel voorkomende metaalpigmenten zijn aluminiumpoeder, bronspoeder, koperpoeder, enz.

4. Parelmoerpigmenten voor kunststoffen

Parelmoerpigmenten zijn gemaakt van mica, silica en dergelijke. Ze hebben het unieke parelmoereffect en goede transparantie. Bij plastic producten gaat het om een ​​parelmoereffect, zoals gekleurd hard plastic en sleutelhangers. Veel voorkomende parelmoerpigmenten zijn aluminiumzilverparelmoerpigmenten, goudrode parelmoerpigmenten, enz.

Kortom, geschikte pigmenten voor kunststofproducten moeten worden geselecteerd op basis van de variëteit, prestatie, toepassing, kleur en andere factoren. Voor kunststofproducten worden hier slechts enkele pigmenten geïntroduceerd. Andere pigmenten zijn ook optioneel.

I. Droge kleuring

Ruwe plastic materialen worden gekleurd door ze rechtstreeks te mengen met plastic pigmentpoeder (pigment of kleurstof) en een geschikte hoeveelheid additief poeder. Dit wordt droge kleuring genoemd.

Droge kleuring heeft de voordelen van een goede dispersie en lage kosten. De hoeveelheid kan naar behoefte worden bepaald om de bereiding te vergemakkelijken. Bij het droogkleuren zijn geen arbeid of materialen nodig bij het gebruik van kleurstoffen, kleurpasta's en andere, waardoor de kosten laag zijn en er geen volumebeperkingen zijn voor de koper en verkoper. De tekortkomingen zijn onder meer stofverontreiniging tijdens transport, opslag, wegen en mengen, wat gevolgen heeft voor de werkomgeving en de gezondheid van de operators.

II. Kleuren met kleurpasta (kleurpasta)
Bij de pastakleurmethode worden de kleurstof en het vloeibare additief (weekmaker of hars) meestal gemengd en tot pasta vermalen. Vervolgens wordt de pasta gelijkmatig gemengd met plastic, zoals vinylpasta en verf.
Voordelen van kleuren met kleurpasta (kleurpasta) is een goede dispersie, zonder stofvervuiling. De tekortkomingen zijn onder meer problemen bij het verbruik van kleurstoffen en hoge kosten.

III. Kleuren met kleurmasterbatch
Voor de kleurenmasterbatch wordt eerst het pigment met de overeenkomstige kleur bereid en vervolgens gemengd met de masterbatch-drager in verhouding tot de formule. Vervolgens worden het verwarmen, weekmaken, roeren en afschuiven via de granulator uitgevoerd. Tenslotte worden pigmentdeeltjes volledig gecombineerd met dragerharsdeeltjes, om deeltjes te vormen die qua grootte gelijkwaardig zijn aan harsdeeltjes. Vervolgens worden de deeltjes gebruikt om plastic producten te vervaardigen. Voor het kleuren met hars is slechts een kleine hoeveelheid kleurmasterbatch (1% tot 4%) nodig.

Vergeleken met droge kleuring heeft masterbatchkleuring de volgende duidelijke voordelen: vermindering van de milieuvervuiling veroorzaakt door vliegend kleurpoeder; elke kleurverandering, zonder speciale reiniging van de extruderhopper; en stabiele formulestabiliteit, waardoor twee opeenvolgende partijen kleurmasterbatches van dezelfde kwaliteit relatief stabiel zijn.

Tekortkomingen van masterbatchkleuring zijn onder meer de hoge kosten en de inflexibele hoeveelheidsaanpassing. Als kleurmasterbatch gemaakt van parelmoerpoeder, fosfor, lichtgevend poeder en ander kleurpoeder wordt gebruikt voor het kleuren van plastic, zal het kleureffect ongeveer 10% lager zijn dan dat van direct gebruik van plastic kleurstof. Bovendien is het waarschijnlijk dat stroomachtige strepen en voegen op spuitgietproducten voorkomen.

Kunststof kleurpigment wordt zelden gebruikt in kunststofproducten. Hoewel plastic pigmenten minder worden gebruikt dan brandvertragers, hebben ze enige invloed op de eigenschappen van producten. Sommige kleurstoffen kunnen brandvertragers negatief beïnvloeden. De impact van kunststofpigmenten op materiaaleigenschappen ligt vooral in de volgende zes aspecten.

1. Impact op elektrische eigenschappen

Anorganische pigmenten hebben doorgaans slechte elektrische eigenschappen. Als ze worden gebruikt als kleurstof voor PVC- en PE-kabels, moet rekening worden gehouden met hun elektrische eigenschappen. Met name PVC-kabels hebben een slechte elektrische isolatie, dus pigmenten hebben er een grotere impact op en er moeten kleurstoffen met betere elektrische eigenschappen worden gebruikt.

2. Impact van metaalionen in pigmenten op de thermische oxiderende ontleding van hars

Kleurstoffen die koper, ijzer en andere metalen bevatten, zullen de thermische oxidatie van kunststoffen aanzienlijk vergemakkelijken. PP-moleculen bevatten bijvoorbeeld veel tertiaire koolstofatomen, waardoor ze erg gevoelig zijn voor koperionen. Ze zullen snel worden afgebroken in de aanwezigheid van koperionen in pigmenten.

3. Impact op kristallisatie-eigenschappen

Als plastic pigmenten worden toegevoegd aan plastic producten, vooral organische pigmenten, zal de vorming van polymeer in het productieproces worden beïnvloed, zoals de hoeveelheid en de grootte. Pigmenten hebben geen invloed op de mechanische eigenschappen. Maar ze zullen de krimp vergroten, vooral in grote containers.

4. Lichtafschermende werking van sommige plastic pigmenten

Sommige kunststofpigmenten kunnen de lichtstabiliteit en weersbestendigheid van kunststofproducten aanzienlijk verbeteren. Carbon black is bijvoorbeeld niet alleen een belangrijk zwart pigment, maar ook een lichtstabilisator. Het heeft een goede afschermende werking op UV-stralen.

5. Impact op mechanische eigenschappen

Als de plastic pigmentdeeltjes groot zijn, zal een ongelijkmatige dispersie de slagsterkte verminderen. Het aandeel plastic pigmentdeeltjes moet minder dan 1% zijn. Bovendien moeten fijne deeltjes gelijkmatig in producten worden verdeeld, om de impact op de mechanische eigenschappen van producten te verminderen.

I. Chemische behandeling

Chemische verwerkingsmethoden voor pigmenten omvatten: oplosmiddelbehandeling, water-oliefase-inversie, water-gasfase-inversie en behandeling met anorganische zuren.

II. Behandeling met oplosmiddelen

Dit geldt vooral voor azopigmenten. Grove pigmenten (poeder of pasta) worden bij een bepaalde temperatuur gedurende enige tijd met geschikte organische oplosmiddelen gemengd om de hittebestendigheid, lichtbestendigheid, oplosmiddelbestendigheid en dekkracht te verbeteren. Het gebruik van oplosmiddel is afhankelijk van de chemische structuur van pigment. De moleculen van azopigmenten bevatten bijvoorbeeld benzimidon. Ruwe pigmentdeeltjes zijn hard en hebben een laag kleurvermogen. Als alkalische oplosmiddelen zoals DMF (dimethylformamide) worden gebruikt, zullen de eigenschappen van pigmenten aanzienlijk verbeteren.

III. Water-olie-fase-inversie

Over het algemeen worden pigmenten bereid door het water-pigmentsysteem te drogen en te malen. Bij het productieproces wordt gebruik gemaakt van de lipofiliciteit en hydrofobiciteit van organische pigmenten. De in water gedispergeerde pigmentdeeltjes worden met hoge snelheid geroerd en vervolgens gemengd met het in water onoplosbare organische polymeer (oliefase). Pigmentdeeltjes worden geleidelijk omgezet van water in olie. Vervolgens wordt een kleine hoeveelheid vocht in de olie verdampt om de olieachtige pasta te verkrijgen. Kleurdeeltjes worden bereid door roeren en afschuiven op hoge snelheid. Door extrusie en fase-inversie hebben pigmenten een hoge dispergeerbaarheid, helderheid en kleurkracht.

IV. Water-gasfase-inversie

Een inert gas wordt in het in water gedispergeerde pigment geblazen. Het wordt door het pigment opgenomen. Of het pigment wordt geabsorbeerd op de oppervlakken van kleine belletjes. Er zal dan schuim op het vloeistofoppervlak drijven. Grove deeltjes zinken naar de bodem. Zachte pigmenten kunnen worden verkregen door het drijvende schuim af te scheiden en de deeltjes te drogen. Door gasinversie met gas zullen pigmenten een hogere dispergeerbaarheid hebben.

V. Behandeling met anorganische zuren

Zwavelzuur wordt vaak gebruikt bij de behandeling van anorganische zuren. Anorganische zuurbehandeling is onderverdeeld in zuuroplossing, zuurverpulping en zuurmalen. Het wordt voornamelijk toegepast om koperftalocyaninepigmenten te bereiden.

VI. Fysieke behandeling

De belangrijkste fysieke behandelingsmethode is mechanisch slijpen en knippen.

Het plastic pigmentpoeder met te kleine deeltjes wordt behandeld met oplosmiddelen om de kristallisatie verder te bevorderen. De pigmenten met te grote deeltjes moeten worden vermalen om de condensatie te verminderen en de dispersie te vergroten.

Afhankelijk van de dispersie-eigenschappen van pigmenten is het noodzakelijk om het poeder te zeven. Pigmenten worden na het malen of afschuiven mechanisch gescreend (80-400 mesh) om de consistentie van de deeltjesgrootte van kleurpoeder te garanderen, de dispersie van plastic pigmentpoeder aanzienlijk te vergroten en kleurvlekken, sporen en strepen op plastic producten te verminderen. Gebroken garens worden verminderd en zelfs vermeden tijdens het kleuren van non-wovens.

1. Lichtbestendigheid van kunststofpigmenten

De lichtbestendigheid van pigmenten heeft rechtstreeks invloed op de vervaging van kunststoffen. Daarom is de lichtbestendigheid (echtheid) van pigmenten een belangrijke indicator. Bij een slechte lichtbestendigheid zullen kunststoffen tijdens gebruik snel verkleuren. Voor kunststofpigmenten voor buiten moet de lichtbestendigheid niveau 6 of hoger zijn en bij voorkeur niveau 7 of 8. Voor kunststofpigmenten voor binnenshuis moet de lichtbestendigheid niveau 4 of 5 zijn.

2. Hittebestendigheid van kunststofpigmenten

De thermische stabiliteit van pigmenten verwijst naar de mate van thermisch gewichtsverlies, verkleuring en vervaging van pigmenten bij de verwerkingstemperatuur. Anorganische pigmenten bestaande uit metaaloxide en zout hebben een hoge thermische stabiliteit en hittebestendigheid. Organische pigmenten veranderen van moleculaire structuur en worden bij een bepaalde temperatuur weinig afgebroken. Vooral voor PP-, PA- en PET-producten die boven 280℃ worden verwerkt, moet belang worden gehecht aan de hittebestendigheid van pigmenten. Bovendien moet rekening worden gehouden met de hittetolerantietijd van pigmenten, meestal 4-10 minuten.

3. Oxidatieweerstand van plastic pigmenten

Sommige organische pigmenten ondergaan macromoleculaire afbraak of andere veranderingen en vervagen geleidelijk na oxidatie. Het gaat hierbij om oxidatie bij hoge verwerkingstemperatuur en oxidatie in aanwezigheid van sterke oxidatiemiddelen (zoals chromaat in chroomgeel). Als kleurlakken en azopigmenten worden gemengd met chroomgeel, zal rood geleidelijk vervagen.

4. Zuur- en alkalibestendigheid van plastic pigmenten

Het verbleken van gekleurde kunststofproducten houdt verband met de chemische bestendigheid (zuur- en alkalibestendigheid en weerstand tegen oxidatie) van kleurstoffen. Molybdeenchroomrood is bijvoorbeeld bestand tegen verdund zuur, maar gevoelig voor alkaliën. Cadmiumgeel is niet zuurbestendig. De twee pigmenten en fenolhars hebben sterke reducerende effecten op sommige kleurstoffen. Ze kunnen de hittebestendigheid en weersbestendigheid van kleurstoffen sterk beïnvloeden, waardoor vervaging ontstaat.

1. Droge kleuring: Kunststof pigmentpoeder wordt direct gemengd met kunststoffen. Door het smelten wordt het pigment gelijkmatig in kunststoffen verspreid. Deze goedkope methode is toepasbaar op smeltextrusie, drukgieten en blaasgieten.

2. Natte kleuring: het pigment wordt verwerkt tot poeder en gemengd met het oplosmiddel. Vervolgens wordt de kleurstof gelijkmatig op kunststof oppervlakken gespoten of gecoat. Deze methode heeft fijnere kleureffecten en is van toepassing op spuitgieten, filmblaasgieten, enz.

3. verven: De opgeloste kleurstof wordt gemengd met kunststoffen. Vervolgens wordt het pigment door weken of absorptie in kunststoffen geïnfiltreerd. Deze methode is van toepassing op de verwerking van amorfe kunststoffen of vezels.

4. Voorverven: De kleurstof wordt toegevoegd aan plastic deeltjes vóór de vervaardiging van plastic producten. Na het granuleren, verwarmen en smeltgieten kunnen gelijkmatig gekleurde kunststofdeeltjes worden geproduceerd. Ze kunnen direct worden gebruikt bij de verwerking van kunststofproducten. Deze methode is van toepassing op grootschalige productie. Het kan de productie-efficiëntie en de stabiliteit van de productkwaliteit verbeteren.

Naast de bovengenoemde gebruikelijke kleurmethoden voor plastic, zijn er enkele speciale kleurmethoden, zoals kleuring door elektrische pyrolyse en kleuring door elektronenbundelbestraling. Deze methoden worden vaak toegepast onder speciale apparatuur en procesomstandigheden. Ze zijn van toepassing op kunststofproducten met speciale eisen.

I. Proef mixen

  1. Selecteer het juiste kleurpoeder en de juiste formule volgens de vorige analyse.
  2. Selecteer het zachte of stijve plastic en de kleurpoeder die bestand is tegen gemiddelde of hoge temperaturen, op basis van het type grondstof.
  3. Als pigmenten worden geselecteerd op basis van de transparantie, bepaal dan het gehalte aan titaniumdioxide en de mate van zwart en grijs. Selecteer ten slotte het kleurpoeder op basis van de tint, duisternis en helderheid.

II. Kleurvergelijking

  1.  Bepaling van het aandeel titaandioxide
  2. Bepaling van het aandeel zwart kruit
  3. Bepaling van het aandeel hoofdkleurpoeder
  4. Bepaling van het aandeel hulpkleurpoeder (aandeel fluorescerend poeder of witmaker)

III. Spuitgieten/fijnafstemming

Over het algemeen wordt 600 g hars gebruikt. Afhankelijk van de verhouding in de formule worden kleurpoeder en hars gelijkmatig gemengd. Vervolgens worden met de spuitgietmachine monsters gemaakt. Nadat de monsters volledig zijn afgekoeld, worden hun kleuren vergeleken en geanalyseerd. Afhankelijk van de tint, duisternis en helderheid van de voorbeeldkleuren wordt de hoeveelheid kleurpoeder aangepast en herhaaldelijk getest om aan de kleurvereisten te voldoen (als de kleur via een computer wordt getest, kan data-analyse worden uitgevoerd op basis van afwijkingen van L, a en B).

In polypropyleen kan een verscheidenheid aan pigmenten worden gebruikt, waaronder organische pigmenten, anorganische pigmenten, pigmentpoeders, enz. Geschikte pigmenten moeten naar behoefte worden geselecteerd voor kleurstabiliteit en duurzaamheid.

Hoe selecteer en gebruik je reflecterend poeder?

Reflecterend poeder printen is bedoeld voor oppervlaktereflectie van gedrukte producten. Het wordt vaak toegepast op glow-in-the-dark prints, outdoorartikelen, speelgoed, knutselwerkjes, enz. Hoe te selecteren en gebruiken

Hoe gebruik je Smalt-pigment?

Wat is smaltpigment? Smalt-pigmenten zijn halffabrikaten voor handwerk, gezamenlijk bekend als basis-smalt. Ze zijn gemaakt met verschillende grondstoffen

Welk pigment wordt in kunststoffen gebruikt?

Scroll naar boven