광변색 안료 용도 - 2024년 광변색 안료 예

17년의 광변색 분말 사용 경험 - 기존 광변색 안료 제조업체 - KingChroma

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광변색안료는 어떤 용도로 사용되나요?

1. 플라스틱 제품용 광변색 안료: 광변색안료의 권장 비율은 0.8~3%입니다. PE, PP, ABS, PS, PVC, PU, ​​TPU, TPR, EVA, 감광성 PE 마스터 배치, 감광성 PMMA 마스터 배치 등을 포함한 플라스틱 재료의 사출 및 압출에 적합합니다.

2. 광변색 잉크용 광변색안료: 수성 및 유성 잉크. 직물, 종이, 합성 필름, 유리, 세라믹, 금속, 플라스틱 및 목재 제품 전용 잉크가 있습니다. 접착력이 좋고 색상이 변하는 효과가 있습니다. 광변색 코팅 및 페인트는 모든 표면에 적용됩니다. KingChroma의 기타 제품: I. 열변색 원료: 색상 변화는 온도 차이에 의해 제어됩니다. 현재 사용 가능한 제품으로는 저온 열변색 제품, 핸드펠트 열변색 제품, 고온 열변색 제품, 플라스틱 사출 및 압출용 열변색 분말, 기타 소재 전용 잉크 등이 있습니다.

3. 도료용 광변색안료: 광변색분말의 권장 비율은 10~30%입니다. 광변색성 분말은 PMMA 스프레이 페인트, ABS 스프레이 페인트, PVC 스프레이 페인트 및 수성 스프레이 페인트를 포함한 표면 페인트에 적합합니다.
잉크: 광변색성 안료의 권장 비율은 20-40%입니다. 광변색성 안료는 직물, 종이, 합성 필름, 유리 등의 인쇄에 적합합니다.

안료분말

카멜레온 분말

어두운 가루에 빛나다

광변색성 안료

진주 가루

광변색성 안료 사용 FAQ

광변색분체는 불안정한 화합물(변색이 어려움)이므로 일반안료에 비해 빛, 열, 노화에 대한 저항력이 훨씬 약합니다. 광변색분말 사용시 주의가 필요합니다.

  1. 가벼운 저항

광변색성 안료는 내광성이 낮습니다. 강한 햇빛에 노출되면 빠르게 퇴색되고 파손됩니다. 수명을 연장하려면 강한 햇빛과 자외선에 장기간 노출되는 것을 방지해야 합니다.

  1. 내열성

광변색성 안료는 단시간(약 230분)에 10℃에 견딜 수 있습니다. 사출 성형 및 고온 경화에 적용할 수 있습니다. 그러나 광변색성 안료의 열적 안정성은 유채색 상태와 무색성 상태에 따라 다릅니다. 광변색 안료는 무채색 상태보다 유채색 상태에서 안정성이 더 높습니다. 80℃ 이상의 온도에서는 광변색안료의 유기물질이 분해됩니다. 따라서 광변색안료는 75℃ 이상의 온도에서는 장기간 사용하지 말아야 합니다.

1.1 사출 성형 및 압출:

특징: 두꺼운 캡슐 벽, 고강도, 우수한 내열성, 고른 분산, 적은 잔류 색상.

1.2 적용 범위

폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리엔(PS), 연질 폴리염화비닐(S-PVC), AS, ABS 등 투명 또는 반투명 플라스틱의 사출 성형 및 압출에 사용할 수 있습니다. 또한 주조, 성형 프레싱 및 경화 시 불포화 폴리에스테르, 에폭시 수지, 플렉시글래스 또는 나일론 모노머와 혼합할 수도 있습니다.

1.3 복용량:

사출 성형, 압출, 주조, 금형 프레싱 및 경화 과정에서 광변색 안료는 플라스틱의 0.4~3.0%, 일반적으로 0.6~2.0%를 차지합니다. 광변색성 안료는 플라스틱 입자와 완전히 혼합되어야 합니다(혼합 시 소량의 백색 오일 사용). 일반 색소(또는 염료)를 혼합하면 광변색 색소의 약 0.5~2.5%를 차지해야 합니다.

1.4 착색제 :

대량생산 시 광변색안료를 폴리에틸렌왁스나 폴리스티렌왁스와 혼합하여 컬러마스터배치를 제조하는데, 이 중 색소가 10%를 차지한다. 그런 다음 플라스틱 입자와 혼합됩니다. 이러한 방식으로 광변색성 안료가 더욱 균일하게 분산됩니다.

1.5 온도 :

가공 온도는 200℃ 미만이어야 하며 230℃를 초과해서는 안 됩니다. 또한, 재료 가열 시간을 최소화해야 한다. (고온 및 장시간 가열은 이러한 안료의 색상 변화 특성에 영향을 미칩니다.)

1. 바인더(수지) 선택:
수지는 광변색 잉크의 색 농도와 표면 광택에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 광변색 잉크의 안료 함량은 일반 잉크의 안료 함량보다 훨씬 높습니다. 광변색 잉크를 일반 잉크의 수지로 만들면 점도가 너무 높아 사용할 수 없습니다. 따라서 잉크 점도를 낮추기 위해서는 수지를 줄이고 용제를 늘려야 합니다.

2. 용매 선택 및 색상 변화 특성에 미치는 영향
2-1 용매의 광굴절률이 광변색 잉크(코팅)의 색농도에 미치는 영향
광변색성 안료에 포함된 마이크로캡슐의 광학 굴절률은 약 1.50-1.54입니다. 용매의 광학 굴절률이 잉크와 동일하거나 가까울 경우 잉크는 톨루엔, 자일렌, 벤질 알코올과 같이 높은 농도를 갖게 됩니다(광학 굴절률: 각각 1.496, 1.493 및 1.540). 반대로, 용매와 잉크의 광학 굴절률이 크게 다르면 잉크의 겉보기 색 농도가 낮아집니다. 용제는 광변색 잉크의 색상 농도에 일시적인 영향을 미칠 뿐입니다. 인쇄가 완료되면 잉크에 대한 용제의 영향이 점차 사라집니다.

2-2 안료의 변색 특성에 대한 용매의 영향
광변색성 안료의 용매에 대한 저항성은 다양합니다. 6개월 동안 일부 용제에 담근 후에도 광변색 안료의 색상 변화 특성은 영향을 받지 않습니다. 그러나 다른 용매는 몇 시간에서 몇 주 내에 침식되어 마이크로캡슐 표면에 침투할 수 있습니다. 이 경우, 광변색 안료의 변색 특성이 저하되고 심지어 완전히 사라지게 됩니다. 용매 휘발 후 일부 변색 특성은 부분적으로 복구될 수 있지만 일부 특성은 완전히 복구할 수 없습니다. 일반적으로 탄소수 3개 이하의 용매는 광변색성 안료에 침식 손상을 더 많이 일으킬 수 있으며, 탄소수 6개 이하의 용매는 영향이 거의 없습니다. 또한, 용매는 고온에서 더욱 확실한 침식 효과를 나타냅니다.

참고: 오일 처리에 일반적으로 사용되는 최종 희석제/혼합물 및 일부 수지 용액에는 에탄올, 아세톤, 프로판올 및 광변색성 안료의 특성에 유해한 기타 성분이 포함될 수 있습니다. 유해한 성분이 적더라도 심각한 영향을 미칩니다.

  1. 바람직하게는 pH 값이 7-9인 기질을 사용해야 합니다.
  2. 광변색성 안료의 광학적 피로는 UV 광선에 대한 과도한 노출과 너무 높은 농도로 인해 발생합니다. 광학적 피로를 줄이기 위해 광흡수제와 항산화제를 첨가하는 것이 좋습니다.
  3. 광변색 분말의 첨가제(산화방지제, 열 안정제, 자외선 흡수제 및 억제제)는 광학 피로를 줄일 수 있습니다. 그러나 첨가제의 비율은 사용되는 매체에 따라 다릅니다. 비율이 올바르지 않으면 광학적 피로가 가속화됩니다.
  4. 광변색안료는 인체에 ​​유해한 물질과 접촉하지 않습니다. 이는 장난감 및 식품 포장의 안전 사양을 준수합니다.

감광성 색소를 우산에 어떻게 바르나요?

우리는 항상 변하지 않는 색상의 우산을 사용하고 있습니다. 다양한 실외 조명 조건에서 색상이 변할 수 있도록 우산 안료에 감광성 안료를 첨가할 수 있나요?

우리는 귀하의 광변색 안료 사용을 지원할 준비가 되어 있습니다.

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