컬러 마스터 배치

KingChroma는 여러 종류의 컬러 마스터배치를 사용하여 소수의 고객을 위한 특정 색상을 공식화할 수 있지만 회사 기술자의 지도 없이 여러 종류의 컬러 마스터배치를 함께 사용해서는 안 되며 다른 회사에서 생산한 컬러 마스터배치를 혼합해서도 안 됩니다. , 비호환성과 손실을 방지하기 위해.

컬러 마스터배치의 생산 공정은 XNUMX단계로 나눌 수 있습니다.
1. 계량: 공정에서 필요한 부분에 따라 색소 분말, 담체, 윤활제, 분산제 및 기타 첨가제를 계량하며 정밀도가 높을수록 좋습니다.
2. 혼합: 공정 흐름에 따라 계량된 첨가물을 하이믹서에 순서대로 넣습니다.
3. 압출기: 색상 마스터 배치에 따라 캐리어의 온도를 설정하고 기계를 시작하기 전에 일정 시간 동안 따뜻하게 유지하며 느린 속도에서 빠른 속도로 속도를 높입니다.
4. 스트립을 당깁니다. 입이 재료에서 빠져나온 후 손으로 재료 스트립을 균일한 속도로 잡고 펠리타이저로 이동하면 블로우 건조기 또는 흡입 건조기를 통해 중간에 움직임이 보장됩니다.
5. 절단 및 당김: 재료 스트립이 과립기의 공급 입구에 도달하면 과립기의 속도를 천천히 높입니다.
6. 포장: 고객의 요구에 따라 포장
7. 후속 조정: 속도를 정상 생산 속도로 조정하기 위해 일정 시간 동안 장비 전체 세트가 정상 작동할 때까지 기다립니다.

마스터 배치 색상의 사용은 매우 간단하며 지정된 비율에 따라 수지 입자와 혼합하고 손으로 혼합하기만 하면 됩니다.

장비 작동 시 다음 사항에 유의해야 합니다.
1.1 사출 성형기 또는 압출기의 혼합 챔버에는 일반적으로 여러 온도 영역이 있습니다. 이 온도 영역에서는 낙하 입 근처 부분의 온도가 약간 높아야 합니다. 이는 혼합 챔버에 들어간 후 색상 마스터 배치를 빠르게 녹이고 혼합하기 위한 것입니다. 가능한 한 빨리 플라스틱 수지를 사용하면 컬러 마스터배치 안료가 제품에 잘 분산되는 데 도움이 됩니다.

1.2 사출 성형기에 배압을 가하면 스크류의 혼합 효과가 향상되고 안료 분산에 도움이 되며 배압을 가하면 부작용으로 사출 속도가 느려집니다.

1.3 압출기의 다이 헤드 온도를 적절하게 높이면 제품의 밝기가 높아질 수 있습니다.

대부분의 경우 그렇습니다. 그러나 어떤 경우에는 마스터배치를 사용하여 착색하는 것이 컬러 파우더를 사용하여 착색하는 것보다 경제적입니다. 그 이유는 컬러리스트가 여러 개의 저가 안료를 조합함으로써 고가 안료의 착색 효과를 얻을 수 있기 때문이다.

다음 두 가지 현상도 고려하십시오.
(1) 플라스틱 제품 제조사에서 컬러파우더와의 컬러 매칭을 위해 선택한 안료가 가장 경제적인 것이 아닌 경우가 많으며, 안료에 대한 친숙도가 부족하여 컬러 매칭을 반복적으로 시도하는 경우가 매우 흔합니다. , 이는 인력과 재료의 낭비로 이어진다. 컬러 마스터배치를 사용할 때는 이 문제가 발생하지 않습니다.

(2) 컬러 마스터배치로 착색된 제품과 컬러 파우더로 착색된 제품의 등급이 전혀 다르며, 판매 가격도 더 높으며, 높은 판매 가격이 컬러 마스터배치를 사용하는 데 드는 비용 증가분보다 높은 경우가 많기 때문에 컬러 마스터배치는 대신 "이익"을 창출할 수 있습니다. 이러한 관점에서 볼 때, 컬러 파우더 착색제를 사용하는 것보다 컬러 마스터배치 착색제를 사용하는 것이 “경제적”인 경우도 있습니다.

컬러 마스터배치는 일반적으로 건조할 필요가 없으며 직접 사용할 수 있습니다. 단, 일반 공정에 따라 건조해야 하는 ABS 및 NY 컬러 마스터배치는 제외됩니다.

컬러 마스터배치의 사용 비율을 결정하는 기준은 만족스러운 착색 효과를 얻기 위한 것입니다. 제품 표면의 색상이 균일하고 줄무늬나 반점이 없으면 승인 가능합니다.

Kingchroma 마스터배치를 예로 들면 비율은 아래와 같이 선택할 수 있습니다.

1:100 장비의 혼합성이 매우 좋지 않은 경우에는 안료의 불균일한 분산 현상이 발생할 가능성이 높으며 일반적으로 이 비율의 사용은 고객에게 권장되지 않습니다.

그러나 일부 고객은 가격 압박으로 인해 특히 이 비율의 컬러 마스터배치를 사용하기를 원합니다. 고객을 위해 우리는 이러한 낮은 비율로 보다 집중된 색상 마스터배치를 생산하며 안료 분산은 일반적으로 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

1:50은 일반적인 착색 요구 사항이 있는 플라스틱 제품에 사용되며 PE, PP 색상 마스터 배치는 이 비율을 더 자주 사용합니다.

1:33-1:25는 착색 요구 사항이 높은 PO 제품, 착색 요구 사항이 낮거나 일반적인 ABS 제품에 사용됩니다.

1:20 PO, ABS를 포함한 고급 플라스틱 제품에 사용되며 사출 성형, 블로우 성형, 방사 및 기타 공정에 널리 사용될 수 있습니다.

1:20 이상은 일반적으로 고급 화장품 용기의 착색에 사용되며 소형 사출 성형기에 더 자주 사용됩니다.

일반적으로 사용되는 색상 분류 방법은 다음과 같습니다.
캐리어별 분류: PE 마스터배치, PP 마스터배치, ABS 마스터배치, PVC 마스터배치, EVA 마스터배치 등
용도별로 분류: 사출 성형 마스터배치, 블로우 성형 마스터배치, 스피닝 마스터배치 등.

각 품종은 다음과 같이 다양한 등급으로 나눌 수 있습니다.
1. 고급 주입 색상 마스터 배치: 화장품 포장 상자, 장난감, 전기 제품 껍질 및 기타 고급 제품에 사용됩니다.

2. 일반 사출 컬러 마스터 배치 : 일반 일상용 플라스틱 제품, 산업용 용기 등에 사용됩니다.

3. 고급 블로우 성형 마스터배치: 초박형 제품의 블로우 성형 착색에 사용됩니다.

4. 일반 블로우 성형 마스터 배치 : 일반 포장 백 및 직포 백의 블로우 성형 착색에 사용됩니다.

5. 방적 마스터 배치 : 방직 섬유의 방적 및 염색에 사용됩니다. 마스터배치 안료는 입자가 미세하고 농도가 높으며 착색력이 강하고 내열성 및 내광성이 우수합니다.

6. 저급 마스터배치: 쓰레기통, 저급 용기 등과 같이 높은 색상 품질을 요구하지 않는 저급 제품의 제조에 사용됩니다.

7. 특수 마스터배치: 사용자가 제품에 대해 지정한 플라스틱 종류에 따라 캐리어와 동일한 플라스틱으로 만들어진 마스터배치입니다. 예를 들어 PP 마스터배치와 ABS 마스터배치는 각각 PP와 ABS를 캐리어로 선택합니다.

8. 일반 마스터 배치 : 특정 수지 (보통 저융점 PE)를 캐리어로 사용하지만 캐리어 수지 외에 다른 수지의 착색에도 사용할 수 있습니다.