カラーマスターバッチ

KingChroma は、数種類のカラー マスターバッチを使用して、少量の顧客向けに特定の色を調合することができますが、会社の技術者の指導なしに、数種類のカラー マスターバッチを一緒に使用したり、異なる会社が製造したカラー マスターバッチを混合したりしないでください。 、非互換性と損失を避けるため。

カラーマスターバッチの製造プロセスは、次の XNUMX つのステップに分けることができます。
1. 計量：カラーパウダー、キャリア、潤滑剤、分散剤、その他の添加剤を、プロセスに必要な部分に応じて計量します。精度が高いほど優れています。
2. 混合: 計量した添加剤をプロセスフローに従って順番にハイミキサーに入れます。
3. 押出機：カラーマスターバッチに従ってキャリアの温度を設定し、機械を開始する前に一定時間保温し、低速から高速に速度を上げます。
4. ストリップを引き抜きます。マウスモールドを材料から取り出した後、ブロー乾燥機または吸引乾燥機の途中で、手で材料のストリップを一定の速度でペレタイザーまで確実に動かします。
5. 切断と引っ張り: 材料ストリップが造粒機の供給口に到達したら、造粒機の速度をゆっくりと上げます。
6.梱包：顧客の要求に応じて梱包します。
7. その後の調整: 速度を通常の生産速度に調整するために、装置セット全体が一定期間正常に動作するまで待ちます。

マスターバッチカラーの使用方法は非常に簡単で、指定された比率に従って樹脂粒子と混合し、手で混合するだけです。

装置の操作においては、次の問題に注意する必要があります。
1.1 射出成形機または押出機の混合チャンバーには通常、いくつかの温度領域があり、落下口近くのセクションの温度はわずかに高くする必要があります。これは、カラーマスターバッチが混合チャンバーに入った後すぐに溶解し、混合するためです。できるだけ早くプラスチック樹脂と混合することにより、カラーマスターバッチ顔料が製品中で十分に分散された状態になります。

1.2 射出成形機に背圧をかけると、スクリューの混合効果が向上し、顔料の分散が促進されます。背圧をかけると射出速度が遅くなります。

1.3 押出機のダイヘッドの温度を適切に上昇させると、製品の輝度が向上します。

ほとんどの場合、そうなります。 ただし、場合によっては、カラーパウダーで着色するよりもマスターバッチで着色する方が経済的です。 その理由は、カラリストがいくつかの低価格の顔料を組み合わせることで、より高価な顔料の着色効果を達成できるためです。

次の XNUMX つの現象についても考慮してください。
(1) プラスチック製品メーカーがカラーパウダーとの調色で選択する顔料は、最も経済的な顔料ではない場合が多く、顔料に慣れていないため、調色で何度も試作を繰り返すことがよくあります。となり、人的資源と資材の無駄が生じます。 カラーマスターバッチを使用する場合、この問題は発生しません。

(2) カラーマスターバッチで着色した製品とカラーパウダーで着色した製品はグレードが全く異なり、販売価格も高くなりますが、カラーマスターバッチを使用するコストの増加よりも販売価格の方が高い場合が多いため、カラーマスターバッチは代わりに「利益」を生み出すことができます。 この観点からすると、カラーパウダー着色よりもカラーマスターバッチ着色を使用した方が「経済的」となる場合がある。

通常、カラー マスターバッチは乾燥する必要がなく、直接使用できます。ただし、ABS および NY カラー マスターバッチは通常のプロセスに従って乾燥する必要があります。

カラーマスターバッチの使用比率は、満足のいく発色効果を得ることが基本となります。 製品の表面の色調が均一で、スジやシミがなければ合格となります。

Kingchroma マスターバッチを例として、比率は以下のように選択できます。

1:100 装置の混合性がよほど良くない限り、顔料が不均一に分散する現象が起こりやすいため、一般的にはこの比率での使用は推奨されません。

ただし、一部の顧客は、価格圧力のため、特にこの比率のカラー マスターバッチの使用を希望しています。 お客様のために、この低い比率でより濃縮されたカラーマスターバッチも製造しており、顔料の分散は一般的に要件を満たすことができます。

一般的な着色要件を持つプラスチック製品には 1:50 が使用され、PE、PP カラーマスターバッチではこの比率がより頻繁に使用されます。

1:33 ～ 1:25 は、着色要件が高い PO 製品、着色要件が低いまたは一般的な ABS 製品に使用されます。

1:20 PO、ABS などの高度なプラスチック製品に使用され、射出成形、ブロー成形、スピニングなどのプロセスで広く使用できます。

1:20 以上は一般に高度な化粧品容器の着色に使用され、小型の射出成形機でよく使用されます。

一般的に使用される色の分類方法は次のとおりです。
キャリアによる分類: PE マスターバッチ、PP マスターバッチ、ABS マスターバッチ、PVC マスターバッチ、EVA マスターバッチなど。
用途別に分類：射出成形マスターバッチ、ブロー成形マスターバッチ、紡糸マスターバッチなど。

各品種は、次のようなさまざまなグレードに分類できます。
1.高度な射出カラーマスターバッチ：化粧品の包装箱、おもちゃ、電化製品のシェル、その他の高度な製品に使用されます。

2. 通常の射出カラーマスターバッチ：一般の日用プラスチック製品、工業用容器などに使用されます。

3. 高度なブロー成形マスターバッチ: 極薄製品のブロー成形着色に使用されます。

4.普通ブロー成形マスターバッチ：一般包装袋や織袋のブロー成形着色に使用されます。

5. 紡糸マスターバッチ: 繊維の紡糸と染色に使用されます。 マスターバッチ顔料は粒子が細かく、濃度が高く、着色力が強く、耐熱性、耐光性に優れています。

6. 低級マスターバッチ: ゴミ箱、低級容器など、高い色品質を必要としない低級製品の製造に使用されます。

7. 特別なマスターバッチ: 製品に対してユーザーが指定したプラスチックの種類に従って、キャリアと同じプラスチックで作られたマスターバッチ。 たとえば、PP マスターバッチと ABS マスターバッチは、それぞれ PP と ABS をキャリアとして選択します。

8.一般的なマスターバッチ：特定の樹脂（通常は低融点のPE）をキャリアとして使用しますが、キャリア樹脂以外の他の樹脂の着色にも使用できます。